Verpackungshersteller erlebt raschen Amortisationsgewinn durch Trockeneisstrahlen

Jokey zählt zu den global führenden Produzenten von Hartkunststoffverpackungen mit Deckel. Das Unternehmen fertigt Kunststoffeimer und Kunststoffboxen im Spritzgussverfahren.

Seit einem halben Jahrhundert steht der Name Jokey für exzellente Kompetenz im Kunststoffspritzguss und einen serviceorientierten Ansatz. Mit 2.000 Mitarbeitern stellen sie ihre Produkte in 15 Fabriken in 12 Ländern her und beliefern Kunden in etwa 80 Ländern.

Die Reinigung der Werkzeuge ist im Produktionsprozess von Spritzgussteilen ein wesentlicher Schritt, besonders um die strengen Qualitäts- und Hygienestandards der Lebensmittelindustrie zu gewährleisten.

„Die Reinigung spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität unseres Endprodukts, da sie direkt darauf Einfluss nimmt. Zudem sind einige unserer Produkte für den Lebensmittelmarkt vorgesehen, weshalb Sauberkeit unverzichtbar ist“, erklärt Herr Fontaine, Leiter der Formenwerkstatt.

 

Nach jedem Produktionsabschluss sowie bei jeder Änderung oder Wartung der Werkzeuge reinigt das Team von Jokey die Formen. Das Unternehmen hat einen präventiven Wartungsplan entwickelt, in dem die Reinigung eine entscheidende Rolle spielt, um bei der Diagnose zu unterstützen. Alle Jokey-Standorte sind mit einem strengen Qualitäts- und Hygienemanagementsystem ausgestattet, das von unabhängigen Prüfern gemäß den internationalen Standards BRC/IoP für Verpackungen und Verpackungsmaterialien sowie nach DIN EN ISO 9001:2015 und DIN EN ISO 14.001:2015 überprüft und bewertet wird.

Die Aufgabenstellung

Aufgrund der hohen Hygieneanforderungen ist im Jokey-Werk ein fest angestellter Mitarbeiter (je nach Modellreihe manchmal sogar mehrere) für die Reinigung der Spritzgießwerkzeuge erforderlich. Bevor das Cold Jet Trockeneisstrahlsystem eingeführt wurde, erfolgte die Reinigung manuell an einer Presse oder die Form wurde aus der Maschine entfernt und anschließend mit Tüchern und Reinigungsmitteln wie Aerosol-Lösungen oder in einem Entfettungsbecken gesäubert.

Bevor das  Trockeneisstrahlen eingeführt wurde:

• musste das Reinigungsequipment zerlegt und transportiert werden
• entstanden Produktionsausfälle
• während der Stillstandszeiten war die Form für 30 Minuten bis 2 Stunden nicht einsatzbereit
• wurden einige Formen zerlegt, was zu Produktionsausfällen von bis zu 3 Stunden führte
• traten Produktionsunterbrechungen von 1 bis 5 Stunden auf
• gingen nach dem Neustart 50 bis 200 Teile aufgrund unzureichender Qualität verloren

„Die vorherige Reinigungsmethode konnte die Produktqualität beeinträchtigen. Beispielsweise mussten wir gelegentlich die Presse nach der Reinigung stoppen, um hartnäckige Verschmutzungen in schwer zugänglichen Bereichen zu entfernen. Endprodukte, die nicht unseren Qualitätsstandards entsprachen, mussten entsorgt werden“, erklärt Herr Fontaine. „In einigen Fällen war es notwendig, bestimmte Aufträge zu wiederholen, da sie nicht unseren Qualitätsanforderungen gerecht wurden.“

 

 

Ein weiteres Anliegen war die Sicherheit der Mitarbeiter, da der frühere Reinigungsprozess gesundheitliche Risiken mit sich brachte, weil Lösungsmittel in Aerosolform oder in einem Entfettungsbecken eingesetzt wurden. Diese Produkte mussten durch arbeitsmedizinische und lebensmittelrechtliche Zertifikate validiert werden. Die manuelle Reinigung an der Presse erwies sich als wenig effizient. Je nach Form konnte sie zwischen 45 Minuten und 2 Stunden in Anspruch nehmen. Die Herausforderungen an das alte System waren vielfältig, da es schwierig war, alle Bereiche mit der erforderlichen Qualität zu reinigen. Die Einwirkzeit war lang, und der Einsatz von Tüchern und Reinigungsmitteln war unverzichtbar.

Die Cold Jet Lösung

Bevor sich das Unternehmen für die  Trockeneisstrahlreinigung entschied, wurden sowohl die Ultraschallreinigung als auch das Backpulverstrahlen ausprobiert, jedoch ohne Erfolg. Das Unternehmen muss die ISO 14001-Anforderungen erfüllen und verfügt über optimierte Produktionssysteme wie 5S und interne Produktionsverfolgungssysteme.

„Die Trockeneisstrahlreinigung fördert unsere Programme, da sie uns Zeit einspart und somit die Produktionszeiten verbessert“, erklärt Herr Fontaine. „Zudem ist die Reinigungsqualität höher.“

„Das Cold Jet Reinigungssystem ist kompakt, leicht zu bewegen und äußerst effizient, dabei jedoch einfach in der Handhabung. Die Reinigungszeit wird um etwa 50 % oder sogar mehr verkürzt. Besonders bei einem 4-Kavitäten-Werkzeug ist die Zeitersparnis größer, da mehr gereinigt werden muss als bei einem kleineren Werkzeug mit nur einer Kavität. Die Zeitersparnis hängt auch von der Anzahl der Teile ab, aus denen das Werkzeug besteht, denn je mehr Teile demontiert und gereinigt werden müssen, desto größer ist die Zeitersparnis. Das  Trockeneisstrahlen hat unseren Formenbauern mehr Zeit für komplexere Wartungs- oder Bearbeitungsvorgänge verschafft, die ein hohes Maß an Fachwissen erfordern.“

 

Erfahren Sie mehr über Trockeneisstrahlen.

Die Ergebnisse

Cold Jet  Trockeneisstrahlen bietet folgende Vorteile:

• Verkürzung der Reinigungszeit
• präzisere und effizientere Reinigung
• deutliche Reduzierung oder sogar Verzicht auf den Einsatz von Chemikalien
• Kostensenkung durch Wegfall verschmutzter Tücher
• Verringerung der Anlaufverluste
• Umweltfreundlichkeit

"Obwohl die Anfangsinvestition weiterhin erheblich ist, amortisiert sie sich schnell", erklärte Fontaine. "Die Amortisation der Cold Jet Maschine wurde vor dem Kauf für den exklusiven Einsatz in unserem Formenbau kalkuliert. Dabei wurde unsere frühere Reinigungslösung mit der Cold Jet Methode verglichen. Dank der einwöchigen Testphase der Maschine unter realen Betriebsbedingungen konnten wir die Zeiten messen. Damals stellten wir fest, dass die Rentabilität in weniger als zwei Jahren erreicht wurde, ohne die Kosten für Produktionsunterbrechungen und die Entsorgung verschmutzter Tücher und Aerosole zu berücksichtigen."

 

„Durch das Cold Jet Reinigungssystem wird der Chemikalienverbrauch des Personals verringert und die Reinigungszeit verkürzt. Zudem ist das System kostengünstiger und effizienter. Die Ergebnisse sind deutlich verbessert, und die Bediener müssen nicht doppelt so viel arbeiten. Derzeit arbeiten wir daran, die MicroClean-Maschine noch profitabler zu gestalten und alle möglichen Anwendungen in den verschiedenen Abteilungen des Werks zu identifizieren.“